有哪些优秀的智能工厂案例？

面向工业园区企业，针对设备数据采集困难、企业用能管理粗放、厂区能耗管理效率等痛点问题CET中电技术推出的EEMSyS工业企业能源管理系统+解决方案。

通过采集电、水、气等多类型能源数据并进行集中监管，对重要耗能设备用能效率进行监管分析减少能源浪费和低效、异常用能，挖掘节能潜力，并基于可靠完整的用能数据为管理者提供决策依据和持续的节能服务，助力企业打造智能工厂

以下是一些助力企业打造智能工厂的典型案例:

(1)中国石化仪征化纤有限责任公司+

厂区内共有100多个变电站，范围分布较广，厂区原电能管理系统化严重，存在系统老化故障、人工抄表采集困难、用能管理粗放等问题。CET为该项目提供了EEMSyS工业企业能源管理系统，系统实施 范围为15个10kv/6kv高压变电站，远期规划接入5000台设备，近5万个测点。

帮助企业实现:

远程抄表，减员增效;

通过在线计量数据远传，在后台实现分析计算，在线下载统计报表，实现远程计费，无需人工抄表，减少人力成本;

能耗数据统计分析，实施节能措施:

实时监测用能状态参数的变化趋势，分类、分项进行能耗数据统计，结合数据对各类生产线及回路用能情况进行调节，优化生产管理，节能降耗;

(2)中海油涠西南油田+

该油田群由1个陆上终端WZIT和9个海上平台组 成。一期项目实施范围主要包括WZIT终端和W121、W111A、 W111N共3个海上平台。油田作业区消耗的能源主要为电、天然气、柴油和水，电主要通过终端以及海上平台的发电机组负责供给，形成 整个油田群自己的电网。作业区每月耗天然气量约1000万立方米，耗柴油约200吨，耗水约15.000吨，天然气发电量约1000万营。

油田群整体耗能较大，但由于各作业平台所处地域分散，且海上交通 不便，用能管理方面则较为粗放，问题突出表现为:能源计量器具配 置不足、缺乏实时监测和故障预警手段、缺乏对各作业平台能效考核 的合理数据导致节能管理考核措施难以落地。

CET助力中海油涠西南油田实现对广域分布的海上作业平台用能状况的远程、实时、集中监管。

在线监测用电负荷趋势及电能质量变化，保证生产用电安全、可靠

企业日常用能管理效率提高约50%单位产品综合能耗下降 约4.5%;

建立能源转换效率及产品单耗指标考核体系，实现能源转换、消耗全程跟踪;

(3)中国一汽集团+

该项目拥有2个厂区、4个大型专业化生产基地、70余条生产线。系统 接入5种能源系统、监测6种能源介质，配置16个区域能源采集监测子 站和43条通讯通道，接入559台设备、11714个测点、325个事故报警点，至今稳定运行。

分层分布式系统结构，便于系统维护和扩展，

完整的能源在线数据采集和分析管理平台，为企业能效指标考核体系提供数据支持。

手机APP巡检，加强对巡检人员的管理，实时了解现场运行情况Y重点工艺设备运行监测、变压器负载监测、能耗分摊、能耗预警等功能。

(4)乳源东阳光精箔有限公司+

该公司是专业生产铝板、铝带、箔材的高科技铝加工企业，拥有单机架 双卷取热轧开坯和铸轧开坯两条生产线，厂区月均耗电量约900万度，天然气消耗约量约60万立方米，属于高耗能企业，改变过去粗放型用能 管理方式(计量缺失、空载耗能、监管不足)，实施节能增效，降低用 能成本，成为企业重点推进的工作之一

实施范围包括10KV及400V高低压配电房、生产车间、空压站等，99 个高压电计量点、240个低压电计量点，23个水计量点，10个压缩空 气计量点、20个天然气计量点。

企业用能计量考核程度达到100%;

实时监管重要耗能设备的合理用能状况，掌握设备用能规律;

建立了全厂用能指标考核体系，确保能源定额管理目标的贯彻执行和持续优化;结合管理节能措施，企业综合节能率约为3.5%;